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近两天“中集前三季度营收669亿元，同比增长24%”消息不断刷爆朋友圈。此时，作为中集车辆集团在国内三大灯塔生产基地之一的驻马店中集华骏车辆有限公司又传来一则重磅消息：10月31日,灯塔工厂第一台直梁骨架车在混合智能生产线顺利下线了！她的成功下线，标志着我国首条机器人代替人工生产平栏仓+骨架车混合智能生产线建成！中集华骏智能生产线已经成为国内半挂车行业领航者，随着各类产品不断导入灯塔工厂生产，用生产小汽车的方式生产各类半挂车的愿望逐步实现。
目前，半挂车行业，有几个普遍问题是无法回避的。一是过分依赖人力，且对工作经验的要求高，很多环节仰仗人员的工作能力和状态，既容易出错，又增加了企业运营成本。二是效率较低，一个常规的订单需要从销售到设计到生产等诸多环节的配合，环节多，也增加出错概率。三是生产流程不同，平、栏、仓半挂车和骨架车在结构设计、生产工艺等环节的不同，很难搭建整个工厂无缝对接，更难在同一工装夹具的设备中实现不同类产品的生产转换。
中集华骏灯塔在设计之初，仅能满足平、栏、仓三类产品的生产。2018年7月以来，随着灯塔工厂生产线建设的逐步完工及栏仓车试生产取得的成功。中集华骏渠道伙伴和一线区域经理们对骨架车类产品进入灯塔工厂生产的呼声愈加迫切，中集车辆董事会审时度势，积极响应车辆板块“组织重塑、产线升级”战略布局，果断决定对现有华骏灯塔进行产线升级改造，整线导入骨架车，以实现骨架车与平栏仓柔性混产。
在整个灯塔骨架车生产项目组织推进过程中，全体成员上下齐心，把工序中所存在的每一个问题都看在眼里，记在心中。自组建项目组以来，小组成员专注于车架上拱、翼板变型、锁首不易定位等技术领域的研发和探索。项目组成员通过先进的信息设计平台，模拟设计产品，并可在确认订单后直接传到灯塔工厂进入生产流程。
在灯塔工厂全体成员的不懈努力下，终于实现“平栏仓骨”四大车型不同班次柔性生产的智能化无缝对接。
截止发稿前，灯塔工厂装配线已经集结待下线骨架车50多台，这些产品的结构均采用模化化结构设计，整车经过CAE强度分析和实车重载检验，确保整车更耐用。自制件结构多通过激光下料完成，保证零部件的精密度和美观度；卓越的机器人焊接技术确保每一条焊缝完美无瑕；先进的电泳+喷粉涂装工艺一改以往传统骨架车在用不过半年就出现锈蚀的“诟病”，可永保整焊接个使用周期不褪色……
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